System dla firmy produkcyjnej - ERP, MES czy własna aplikacja?

Najdroższy system w firmie produkcyjnej nie zawsze ma najwyższą cenę. Często jest nim ten, za który płacisz, a pracownicy i tak omijają go Excelem, kartką i telefonem.

Handlowiec obiecuje termin bez sprawdzenia obciążenia hali. Magazyn widzi materiał, ale nie wie, że został zarezerwowany dla innego zlecenia. Kierownik dowiaduje się o opóźnieniu dopiero wtedy, gdy klient pyta o dostawę.

W takiej sytuacji firma nie potrzebuje kolejnego „systemu do wszystkiego". Najpierw musi znaleźć miejsce, w którym znika informacja.

ERP, MES i MRP nie rozwiązują tego samego problemu

ERP porządkuje firmę jako całość. Łączy zamówienia, zakupy, magazyn, księgowość i planowanie zasobów. MRP wylicza, jakich materiałów potrzeba do wykonania planu. MES schodzi na halę i pokazuje, co faktycznie dzieje się ze zleceniem.

Najprościej ująć to tak: ERP wie, co powinno zostać wyprodukowane. MES pokazuje, co naprawdę zostało zrobione.

Nazwy pomagają uporządkować rynek, ale nie powinny rozpoczynać zakupu. Firma zyskuje wtedy, gdy szybciej widzi opóźnienia, zna rzeczywisty koszt zlecenia albo przestaje ręcznie przepisywać raporty.

ERP kończy się tam, gdzie zaczyna się praca hali

W systemie zlecenie może mieć status „w realizacji" przez trzy dni. Kierownik nadal nie wie, która operacja jest wykonywana, ile sztuk powstało i dlaczego maszyna stoi.

Jeżeli pracownik raportuje wykonanie dopiero pod koniec zmiany, firma przez kilka godzin zarządza nieaktualnym obrazem produkcji.

MES zbiera informacje bliżej stanowiska. Operator rozpoczyna operację na terminalu, zgłasza postój, wpisuje liczbę wykonanych sztuk i oznacza braki. Kierownik widzi sytuację w trakcie zmiany, a nie po przygotowaniu raportu.

Nie każda firma potrzebuje jednak pełnego MES. Przy kilku stanowiskach wystarczy prosty panel do raportowania zleceń, połączony z używanym już ERP.

Gotowiec, nakładka czy własny system?

Wybór zależy od tego, jak mocno proces firmy odbiega od standardu.

Gotowy system wygrywa przy powtarzalnej produkcji, standardowych marszrutach i typowym magazynie. Dostajesz aktualizacje, dokumentację oraz funkcje sprawdzone w innych zakładach.

Pełny custom broni się znacznie rzadziej. Ma sens, gdy sposób realizacji zamówienia odróżnia firmę od konkurencji, a dostosowanie gotowego programu wymaga prowadzenia drugiego obiegu poza nim.

Najczęściej właściwe rozwiązanie leży pośrodku. Tak w praktyce wygląda ta środkowa opcja, dedykowana nakładka.

Jeden brakujący proces nie wymaga wymiany całego ERP

Pełna wymiana systemu z powodu jednego niedopasowanego procesu przypomina remont całej hali przez źle ustawione stanowisko.

Czasami wystarczy dobudować:

• panel operatora dopasowany do konkretnej maszyny,
• kontrolę jakości ze zdjęciami i historią partii,
• rejestrowanie przestojów wraz z ich przyczynami,
• ekran z planem zleceń dla hali,
• konfigurator przekazujący zamówienie do produkcji,
• raport porównujący planowany i rzeczywisty koszt wykonania.

Taka aplikacja nie zastępuje księgowości, magazynu ani ERP. Usuwa lukę, przez którą informacje trafiają do arkusza, wiadomości albo papierowego formularza.

Przed rozpoczęciem projektu trzeba sprawdzić, czy obecny system udostępnia API i pozwala wymieniać dane bez ręcznego eksportowania plików.

Program nie naprawi procesu, którego nikt nie rozumie

Przed wdrożeniem pojawia się pokusa, żeby odwzorować wszystkie wyjątki działające obecnie w firmie. W ten sposób powstaje cyfrowa wersja tego samego bałaganu.

Jeśli trzy osoby realizują to samo zadanie na trzy różne sposoby, system nie zdecyduje, który jest właściwy.

Firma musi wcześniej ustalić:

• kto zmienia status zlecenia,
• skąd pochodzi informacja o zużyciu materiału,
• kiedy zgłasza się brak,
• kto zatwierdza zmianę planu,
• które dane są wiążące, gdy programy pokazują coś innego.

Dopiero wtedy warto przenosić proces do aplikacji.

Zacznij od miejsca, w którym najczęściej pada telefon

Dobra analiza nie zaczyna się od listy funkcji. Zaczyna się od obserwacji pracy.

Sprawdź, kiedy pracownik musi zadzwonić do innego działu, żeby ruszyć dalej. Gdzie przepisuje te same dane drugi raz? O którym opóźnieniu firma dowiaduje się za późno? Którego raportu nikt nie uznaje bez dodatkowego sprawdzenia?

To właśnie tam znajduje się pierwszy proces do poprawy.

Nie wdrażaj jednocześnie planowania, raportowania, jakości, utrzymania ruchu i magazynu. Wybierz jeden obszar, zmierz obecny koszt błędów oraz czasu pracy, a potem sprawdź efekt po uruchomieniu.

Jeśli pierwszy moduł nie daje mierzalnej poprawy, dodanie kolejnych pięciu nie zmieni wyniku.

Jak wybrać system dla firmy produkcyjnej?

Przed rozmową z dostawcą odpowiedz na pięć pytań:

1. Jakiej informacji brakuje dziś osobie zarządzającej produkcją?
2. Które dane są nadal przepisywane ręcznie?
3. Gdzie powstają opóźnienia, braki albo błędne wyceny?
4. Który program powinien pozostać głównym źródłem danych?
5. Czy problem wymaga nowego systemu, czy tylko integracji i prostego panelu?

Jeśli firma nie zna odpowiedzi, nie jest jeszcze gotowa na wybór technologii. Najpierw trzeba opisać drogę zlecenia od zamówienia materiału do wysyłki produktu.

Dopiero wtedy można zdecydować, czy potrzebujesz ERP, MES, dodatkowego modułu czy własnej aplikacji, i ile realnie kosztuje wdrożenie takiego systemu.